鋁合金氧化方式

1、天然氧化

氧化膜較薄，厚度約為0.5～4微米,且多孔，質軟，具有良好的吸附性，可作為有機涂層的底層，但其耐磨性和抗蝕性能均不如陽極氧化膜；

2、電化學氧化

氧化膜厚度約為5～20微米（硬質陽極氧化膜厚度可達60～200微米），有較高硬度，良好的耐熱和絕緣性，抗蝕能力高于化學氧化膜，多孔，有很好的吸附能力。

3、化學氧化

鋁及鋁合金的化學氧化處理設備簡單，操作方便，生產效率高，不消耗電能，適用范圍廣，不受零件大小和形狀的限制。鋁及鋁合金化學氧化的工藝按其溶液性質可分為堿性氧化法和酸性氧化法兩大類。按膜層性質可分為:氧化物膜、磷酸鹽膜、鉻酸鹽膜、鉻酸－磷酸鹽膜。

4、陽極氧化

活潑的金屬，標準電位-1.66v，在空氣中能自然形成一層厚度約為0.01～0.1微米的氧化膜，這層氧化膜是非晶態的，薄而多孔，耐蝕性差。但是，若將鋁及其合金置于適當的電解液中，以鋁制品為陽極，在外加電流作用下，使其表面生成氧化膜，這種方法稱為陽極氧化。

不同類型、不同濃度的電解液，以及控制氧化時的工藝條件，可以獲得具有不同性質、厚度約為幾十至幾百微米的陽極氧化膜，其耐蝕性，耐磨性和裝飾性等都有明顯改善和提高。

鋁及其合金進行陽極氧化時，在陽極發生下列反應：2Al ---> 6e- + 2Al3+；在陰極發生下列反應：6H2O +6e- ---> 3H2 + 6OH-。同時酸對鋁和生成的氧化膜進行化學溶解，其反應為：①2Al + 6H+ ---> 2Al3+ +3H2；②Al2O3 + 6H+ ---> 2Al3+ + 3H2O。

鋁合金氧化對精度的影響

對于表面性質有特殊要求的陽極氧化膜，可以選用更高的平均膜厚。經供需雙方商定，可規定平均膜厚最小極限值介于表1的兩個相鄰級別之間，但氧化膜的最小局部膜厚值應不低于平均膜厚最小極限規定值的80%。原因在于，最小局部膜厚對氧化膜耐蝕性有較大影響，對于某些耐蝕性極其重要的應用場合，供需雙方可商定氧化膜的最小局部膜厚，而不限定最小平均膜厚值。

總結：鋁型材氧化對機械設備零件精密度是有一定的危害，由于氧化是一種有機化學處理方法，會使鋁型材表面改性材料，讓機械設備零件表面提高硬度的功效。這也是有機化學鍍層技術性。

鋁合金氧化處理方式的注意事項

陽極氧化是鋁合金較為常用的氧化方式，相關注意事項是你需要了解的。

1.鋁件洗油處理后，應立即進行氧化，不應放置過久。鋁件制作氧化膜時，要全部浸入電解液中，槽電壓從頭至尾要平穩一致，同一批產品，必須完全一致，這一點即使在染色時亦應遵循。

2.在陽極氧化過程中，電解質中溶液的鋁、銅、鐵等不斷增加，影響鋁的光澤等。當鋁含量大于24克/升，銅大于0.02克/升，鐵含量大于2.5克/升時，電解液應考慮更換。

3.購買原料與染料要選擇純度高的產品，因一般雜質稍多或摻有元明粉、糊精時，染色效果不佳。

4.大量染色時，染液初濃后淡，染出顏色即會出現深淺不一，故應注意適時摻兌稍濃染液，盡可能保持染液濃度的一致性。

5.染多色時，應先染淺色后染深色，由黃、紅、藍、棕、黑順序染色。染第二色前，噴漆應干燥，使涂料緊貼鋁面，否則染料會浸入，出現毛邊界限不明等。

6.鋁中含雜質影響染色:含硅超過2.5%，底膜顯灰色，宜染深色。含鎂超過2%，染色帶暗淡。含錳色調嫩，但不鮮艷。含銅色調帶鈍，含鐵、鎳、鉻太多時色彩沉悶。

氧化后：

1.用熱水沖洗。氧化后，鋁零件需要用熱水清洗。目的是使影片老化。但是，須嚴格控制水溫和時間。如果水溫太高，則膜層變薄并且顏色變淺。如果治療時間過長，也會發生類似的問題。合適的溫度和時間為：溫度40-50℃，時間0.5-1min。

2.自然干燥。將清洗過的鋁制零件斜放在架子上，并讓工作表面上的自由水沿垂直方向向下流動。用毛巾將流到下端角部的水滴吸掉，以這種方式干燥的薄膜層的顏色不會受到影響，看起來自然。

3.老化。老化方法可以根據氣候條件來確定。在陽光強烈的夏天，可以暴露在陽光下。下雨天或冬季可考慮烤箱烘烤。工藝條件為：溫度40-50℃，時間10-15min。

4.為了修理不合格的零件，應在干燥和時效處理之前挑選出不合格的導電氧化膜零件。干燥和老化后難以除去膜層，并且會影響鋁制零件的表面粗糙度。