在減少環境污染和燃油經濟性等多重壓力下，汽車輕量化越來越被社會及企業重視。據國際研究機構實驗表明，如果汽車整車重量降低10%，燃油效率可提高6%至8%；汽車整車質量每減少100公斤，百公里油耗可降低0.3至0.6升。以鋁代替傳統的鋼鐵制造汽車，可使整車重量減輕30%至40%。
特斯拉全鋁車身生產全過程
全球矚目的美國純電動汽車生產公司特斯拉研發制造的ModelS整輛車包含了250項專利。其全鋁車身兼顧了輕量化與高強度特性，除了車身外，其前后懸架大部分材料也采用鋁材。從制造的角度看，這款車的生產方式與其他汽車有著根本不同。通過以下特斯拉工廠真實生產視頻，您將詳細了解ModelS汽車從原材料的選用、沖壓、焊裝、涂裝到總裝的生產過程，看完漲知識！
由于鋁合金材料對熱較敏感，如果采用傳統焊接工藝，會存在材料強度下降的問題，而且由于受熱易變形，全鋁車身拼合尺寸精度也不易控制。那么，特斯拉工廠是如何克服鋁合金焊接過程的難點的呢？下面一段視頻，讓大家近距離觀看特斯拉焊裝車間的生產情況！
特斯拉工廠的焊接工藝選擇的是CMT冷金屬過渡技術及DeltaSpot電阻點焊技術。那么特斯拉為什么會選擇這倆種技術，它們又是如何克服鋁合金材料遇熱易變型的難點的呢？
CMT冷金屬過渡技術介紹
2005年，奧地利伏能士焊接技術國際有限公司推出了CMT(ColdmetalTransfer)冷金屬過渡技術，該技術在世界上首次實現了鋼和鋁的連接。和傳統的MIG/MAG焊接相比，CMT工藝真的是“冷過渡”。
特斯拉全鋁車身生產全過程
CMT的熔滴過渡時在電流幾乎為零的情況下，通過焊絲的回抽將熔滴送進熔池，熱輸入量迅速減少，對焊縫的持續的熱量輸出的時間非常短，從而給焊縫一個冷卻的過程，顯著降低了薄板焊接變形量，同時使得焊縫形成良好的搭橋能力，進而降低了工件的裝配間隙要求及對夾具精度的要求。CMT可焊接厚度僅為0.3mm的超輕板材。
特斯拉全鋁車身生產全過程
CMT擁有極為穩定的電弧。電弧長度可被機械的檢測和調整，無論工件表面情況如何或者你想以何種速度進行焊接，電弧始終保持穩定，焊接過程幾乎無飛濺，更無燒穿現象。
DeltaSpot電阻點焊技術介紹
伏能士DeltaSpot電阻點焊工藝是針對鋁焊而開發的新技術。它的創新在于配備了獨特的電極帶。電極帶的發明帶來了前所未有的優勢。
特斯拉全鋁車身生產全過程
極高的工藝可靠性，每個電阻焊點均可達到100%的重復精度：母材和電極受到電極帶保護，電極帶在電極和需要接合的母材之間運動從而實現連續的焊接過程，確保在多個班制中保持恒定的質量水平。
每個焊點都使用全新的有效電極：由于電極帶的保護，電極頭避免了來自于母材的磨損，同時避免了受到鋅、鋁或有機殘渣的污染。在這樣的保護下，電極的使用壽命顯著提高。在用鋁板（AlMg3合金）做的焊接實驗當中，電極的使用壽命高達大約30,000個焊點。
特斯拉全鋁車身生產全過程
焊接表面無飛濺：由于電極與母材不進行直接接觸，因此確保了無飛濺的焊接效果。尤其是在焊接鋁板時，電極帶的涂層能夠優化與鋁材的接觸，避免了飛濺及由此造成的部件損壞。
利用電極帶，可準確控制熱輸入量：三板連接（兩張厚板、一張薄板）對于傳統的點焊來說是個老大難問題。焊點在厚板范圍內形成，不足以抓住薄板。而DeltaSpot的電極帶通過其額外的熱輸入有針對性地控制焊點的深度。因此，薄板范圍中的低熱量能夠通過電極帶利用高電阻來彌補。焊點以這種方式充分深入薄板。同時焊點形狀更加對稱，在薄板范圍內的焊縫體積更大。
DeltaSpot不僅在鋁焊方面表現出色，在不同厚度/不同材料焊接方面也具有不可比擬的優勢，例如：高標準的焊點外觀，表面鍍層的高強鋼材料焊接等。DeltaSpot可焊接的母材包括：高強鋼、表面鍍層材料、鋁、不銹鋼、鈦、鎂、復合材料等。
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